液壓機壓濾機是以固體、液體分離為目的的液壓機，在化工、醫藥、煤炭、冶金、環保等行業中具有廣泛的用途。壓濾機的工作原理是利用壓力泵，將漿液壓入相鄰兩濾板形成的密閉濾室中，使濾布兩邊形成壓力差，從而實現固液分離。壓濾機的工作過程分為保壓、回程、拉板三個階段，固液分離時需要保壓，過濾后回程，卸濾渣時徐拉板。

原液壓機液壓系統存在的問題

從原設備的生產情況看，壓濾機控制技術為手動操作，更換濾布和正常工作時需要進行手工旋緊螺母，手動操作液壓保壓系統，由于機械保壓中存在螺紋間隙，液壓保壓系統設計不合理，所以出現原料介質從板框與濾布間歇處外泄，每年因此損失原料上百萬元，而且由于腈綸原料具有腐蝕性和劇毒性，對環境、操作工人身體健康和生產設備造成了嚴重的不良影響，致使長期不能正常生產。原液壓系統的原理圖如2-14所示，該液壓系統在設計上存在以下缺陷。

1.液壓機液壓元件的選用及液壓系統設計存在的缺陷  該液壓系統實現保壓主要靠手動換向閥的o型機能來封閉油缸兩腔中的油液，從而達到鎖定活塞。而o型機能的換向閥由于換向閥的閥芯是滑閥結構的、加工精度不高和使用后閥芯磨損因素的影響，對油液的封閉能力不高，特別是在壓力較高的情況下，高低壓腔的油液將始終作用在閥芯上，由于壓差的作用下，將推動滑閥閥芯向低壓腔移動，行程差壓運動，必將進一步增大油液的內泄漏，從而也大大降低了換向閥o型機能的保壓能力，保壓效果很差。

2.手動換向閥的使用無法實現該設備的工業自動化。

3.液壓機源液壓系統功率消耗大，浪費能源多，不利于節能。

4.液壓機原板框式壓濾機液壓系統抗污染能力低  源液壓系統中未設置系統油液的過濾器，而現場工況又是多灰塵以及腈綸液漿體，極易進入液壓管道，而污染油液，因此，經常出現整個系統及個別的液壓缸無法正常工作。原系統的連接管道懸吊在半空中，而又無固定的管夾固定，造成整個系統泄漏多、振動大、噪聲大、產生管線破裂和泄漏事故多，故障率高，系統工作不穩定，修復困難。液壓缸無桿腔上的壓力表不是采用耐振壓力表，工人不熟悉液壓系統工作原理，對系統滿盲目調整，以及在液壓自身沖擊作用下，導致壓力表全部損失，壓力顯示不正確，也進一步降低了液壓系統的定位精度，造成壓濾機各濾板之間的松動而漏膠